Caterpillar reduce el TCO y mejora la disponibilidad de las palas eléctricas de cable

Aug 08, 2023

Caterpillar dice que ha llevado a cabo múltiples mejoras de diseño en las estructuras inferiores de sus modelos Cat® 7495 y 7495 HF Electric Rope Shovel (ERS) que aumentan la confiabilidad de la máquina y reducen significativamente el costo total total de propiedad.

Estas actualizaciones cubren los bastidores de cadenas (orugas), la cremallera giratoria y los rodillos, las cajas de engranajes de propulsión y el tren de rodaje giratorio.

Combinados, los avances de diseño pueden mejorar el costo total de propiedad hasta en un 6 % por hora de funcionamiento y mejorar la disponibilidad física del ERS hasta en un 0,63 %, afirma Caterpillar. Todas las actualizaciones se encuentran en los modelos del año en curso y se pueden adaptar de forma independiente en el campo para permitir que los clientes existentes obtengan las ganancias.

Comenzando con el bastidor de rodillos inferiores, donde un diseño atornillado rediseñado para deslizadores de eslabones de cadena elimina la necesidad de soldaduras fundidas. Esto hace que los clientes de palas de cable Cat se beneficien de una reducción del costo por hora de hasta un 22 % con una vida útil prolongada y sin mantenimiento. Al mismo tiempo, los indicadores de desgaste integrales brindan una referencia visual para ayudar a los técnicos de servicio a planificar el mantenimiento del deslizador.

La vida útil del bastidor de la cadena se mejora con un mayor grosor del bastidor, lo que reduce la tensión en la placa para mejorar la confiabilidad. Una nueva disposición de superpernos cuenta con pernos intermedios más cortos, lo que mejora la rigidez de las juntas y mantiene la precarga. El acceso para la limpieza se ha mejorado con una carcasa de campana de bastidor de cadena de tres orificios, dice Caterpillar.

Al distribuir el peso de la pala de manera más uniforme en el bastidor lateral de la oruga, el borde de corte cónico actualizado reduce la carga final a medida que el ERS se inclina hacia adelante durante la excavación. Los nuevos refuerzos del bastidor lateral inferior mantienen una mayor distancia entre las orugas y, al mismo tiempo, mejoran la protección contra rocas.

Ahorrando aproximadamente 100 horas de tiempo de ensamblaje en campo, la base del motor empernada elimina la soldadura en campo y mejora el acceso a los pernos del motor, según la compañía. Los tornillos de fijación simplifican la ubicación de la base en la oruga y simplifican la alineación del motor.

La rejilla giratoria del ERS absorbe la tensión de cada carga.

Los modelos 7495 y 7495 HF ahora tienen una fundición de bastidor giratorio de una sola pieza (abajo) que elimina las soldaduras verticales anteriores para mejorar la durabilidad del ERS. El número de orificios centrales se ha reducido de 20 a cuatro, colocados estratégicamente en áreas de baja tensión del bastidor giratorio y ubicados en el exterior para aumentar la resistencia de la red. Las mejoras en la unión soldada entre la cremallera giratoria y la carrocería del automóvil reducen aún más la tensión, dice Caterpillar.

Una ruta de rodillos de una sola pieza actualizada aumenta la vida útil de los rodillos y elimina las costuras para mejorar la marcha y evitar que los rodillos se suelten. Cinco segmentos de rodillos simétricos ahora están preensamblados, lo que mejora la calidad de la alineación y la eficiencia de la instalación, dice. El diseño mejorado del riel de empuje mejora el acceso para la inspección y el reapriete, mientras agrega soporte al riel de empuje durante la operación.

El sistema de propulsión rediseñado en los modelos 7495 y 7495 HF elimina la necesidad de quitar la transmisión de propulsión cuando se realiza el mantenimiento de la polea de transmisión y el eje de propulsión, ya que ahora se reemplazan desde el lado exterior de la máquina. Esto mejora significativamente la capacidad de servicio de la transmisión, reduce el tiempo de inactividad por mantenimiento hasta en un 75 % y reduce los costos operativos hasta en un 10 % en comparación con el diseño anterior, según Caterpillar. Las actualizaciones de diseño del componente amplían la vida útil de la reconstrucción hasta 30 000 horas.

Los cojinetes de rodillos cónicos sellados y lubricados continuamente distribuyen el empuje de manera más uniforme para mejorar la durabilidad de la propulsión, mientras que la grasa fresca fluye por igual a través de ambos juegos de cojinetes, lo que elimina la contaminación potencial de las superficies de los cojinetes, dice la compañía. La metalurgia de la caja de engranajes de propulsión se ha optimizado para mejorar la tenacidad, mientras que la microgeometría mejorada mejora la malla del engranaje para reducir el desgaste por contacto, agregó.

Compatible con todas las máquinas ERS equipadas con zapatas de cadena de 2006 mm, un nuevo diseño de zapata mejora el soporte estructural y la química del acero, mientras que un proceso de tratamiento térmico patentado aumenta la dureza en un 15 % y la tenacidad en un 30 % para mejorar la trayectoria de los rodillos y el desgaste de las orejetas de transmisión. según Caterpillar.

El diseño del pasador de oruga presenta una composición de aleación mejorada y una mayor tenacidad. Una nueva cavidad de extracción de pasadores de cadena para los modelos 7495 HF ofrece una solución de extracción de pasadores fácil de usar que cuenta con una superficie vertical integrada sin soldadura para mantener el cilindro estabilizado durante la extracción del pasador.